在日本東京召開的“低碳型3R技術·系統實證事業成果報告會”上，東京鋼鐵公司技術開發部圍繞“將廢鋼在汽車部件上高度利用技術的調查”作了報告。2012-2013財年，實際驗證了以100%廢鋼為原料生產的980-1180MPa級電爐鋼板具有與高爐流程生產的材料相同或更好的機械性能；2014財年，進行了電爐鋼在汽車部件上的適用性評價以及對環境改善效果的估算，并對電爐鋼固有元素對鋼材表面質量的影響進行了調查。
電爐鋼特有的殘余元素對汽車特有品質要求（表面質量）的影響
一般而言，電爐鋼原料——廢鋼中平均含有0.25%-0.30%Cu、0.10%Ni、0.15%Cr、0.03%Mo。當殘余元素以固溶狀態存在于材料中時，一般不會對機械性能產生影響，該調查中的980-1180MPa級電爐試制材料也驗證了這一推斷。人們通常擔心Cu的脆化特性。這是一種伴隨著鋼材表面在高溫下氧化，表層發生Cu濃縮的現象，析出的Cu以液相狀態浸潤到結晶晶界，從而導致材料表面脆化。此外，汽車涂裝防銹一般通過化學覆膜的方式，而當電化學中高價元素Cu覆蓋在鋼板表面時，人們還擔心是否會阻礙化學處理。還有，由于Fe易于被氧化，而Cu、Ni等不易被氧化，被氧化的Fe與未被氧化的Cu、Ni濃縮處凹凸變大。
表面平滑且無內部氧化產生是理想的鋼材表面狀態。通過對加速Cu濃化現象的加熱爐、粗軋、精軋前的鋼材表層進行詳細調查發現，并非如想象中因Cu含量大（0.30%）而導致平滑性變差，而通過選擇恰當的生產條件，同樣可獲得等同于高爐流程制造的鋼材表面狀態。此外還發現，為提高強度而添加Si所導致的表面粗糙情況還可因Cu的添加而減輕。
而在內部氧化層與基體鐵的晶界處觀察到Cr、Mn變濃的情況，這意味著內部氧化止于這些濃化層，因此可以利用Cr、Mn等作為控制內部氧化層深度的手段。
在進入加熱爐時以及粗軋時均未發現Cu對晶界的浸潤，因此可以認為只要合理設定生產條件，就不會產生Cu脆化現象。
普通高強等級（370-400MPa）電爐鋼實際應用于汽車部件的制造性評價以及殘余元素對材料基本特性的影響度評價
分別試制了平均Cu含量（0.26%）材料、上限Cu含量（0.30%）材料、下限Cu含量（0.20%）電爐鋼材料以及高爐流程生產的低Cu（0.02%）材料4個鋼種，對Cu含量的影響做出評價。結果表明：抗拉強度、屈服強度基本上與Cu含量的高低無關。伴隨著Cu含量的增加，總延伸率、延展性、極限深沖比均與高爐流程生產材料相當，而且擴孔率比高爐材料高約50%。利用電爐鋼特征——Cu的固溶強化，可生產出比高爐材料C含量更低且低珠光體比例的鐵素體組織鋼材，且顯示出不受卷取溫度影響的穩定的特性。
對Cu含量0.30%的TS390MPa鋼作為評價材料，同時對用其實際制造的汽車零部件的制造性進行評價，評價過程中選擇了對塑性流動要求非常嚴格且伴隨著板厚增減及延展，同時在普通沖壓范疇內成型難度最高的部件，不僅成功成型，且在裂紋、缺陷產生、部件形狀尺寸、部件斷面觀察得到的金屬流動、內部裂紋的評價中均與目前批量生產的高爐流程材料具有相同的水平，確認批量生產也不會發生問題。
未來電爐鋼在汽車用鋼方面的發展
綜合2014財年業務開展結果發現：通過選擇恰當的生產條件，即使Cu含量達到0.30%，也不會造成脆化風險；由于Si的原因引起表面粗糙時，Cu的表面濃化現象還可對其進行控制；在實際部件的評價中，廢鋼中的Cu非但不是有害元素，而恰恰是有利元素；通過對廢鋼加以利用，可減少鋼材生產過程中的CO2排放，而且目前電爐鋼正在逐漸滿足作為汽車用鋼板的綜合性能。
今后需構筑并固化即使Cu含量達到0.30%也能滿足化學處理性、疲勞特性、點焊性等要求的技術。目前正在逐步推進汽車以及零部件企業的對材料的認可，同時以這些技術為基礎，和汽車企業共同謀求鋼種的擴展。
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